— Павел Александрович, на каком этапе подразделения эксплуатации включились в проект «ВСТО»?
— Практически сразу. Компания мобилизовала на строительство все силы. Опыта работы в таких условиях ни у нас, ни у подрядчиков не было. Но установленные правительством страны графики нарушать нельзя. Сохраняя высокие темпы строительства, сварочные колонны шли вперед, сваривали трубу в нитку и не останавливались на технологических разрывах в местах, предназначенных для установки эксплуатационного оборудования, которое к тому же требовало настройки и отладки.
Чтобы не тормозить движение сварочных колонн, было принято решение привлечь дополнительные силы из дочерних предприятий «Транснефти» и сформировать бригады технической помощи. В основном они состояли из работников центральных ремонтных служб. Участки поделили между дочерними обществами, а штабы возглавили главные инженеры. Наши подразделения двигались вслед за подрядчиками и врезали вантузы и задвижки, соединяя нефтепровод в единое целое.
— Привлекались ли службы эксплуатации к строительству площадочных объектов?
— На каждой станции был наш начальник и как минимум два его помощника — энергетик и механик. Они контролировали процесс с точки зрения эксплуатации и взаимодействовали с подрядными организациями. Такую схему мы испытали еще на Балтийской трубопроводной системе (БТС), а на ВСТО она проявила себя в полной мере.
— Как низкая температура зимой отражалась на технических решениях?
— Экстремальные холода вносили существенные коррективы. Например, при устройстве оснований резервуаров на ПСП «Сковородино» из-за холодов было невозможно использовать горячий асфальт. Применили сухой холодный, который после прогрева насыпали в основание и прессовали. Процесс упрочнения происходил уже под тяжестью самого резервуара.
Еще важный момент — испытания построенных участков нефтепровода. Мы видели, что если не использовать зимний период, то не уложимся в сроки. Но гидроиспытания при тех морозах невозможны. Поэтому впервые в нашей системе применили пневмоиспытания. Затаскивали на трассу компрессоры высокой производительности и повышали давление в трубе за счет сжатого воздуха. До этого такой способ применялся только у газовиков. Чтобы использовать его на нефтепроводе, подготовили технические условия и согласовали их в Ростехнадзоре, разработали нормативную документацию.
— В каком объеме привлекались отечественные поставщики?
— На ВСТО-1 было много иностранного оборудования: на тот момент по некоторым позициям, например насосы и электродвигатели, российские производители не могли конкурировать с зарубежными. Мы никогда раньше не использовали такое оборудование и не работали с рабочим давлением до 12,5 МПа. До этого максимальным давлением в трубопроводной системе было 6,4 МПа. Изначально планировали устанавливать самое современное и качественное оборудование, что и сделали. Но и отечественные производители внесли огромный вклад. У «Транснефти» всегда была четкая позиция — по возможности отдавать предпочтение российской продукции.
— На каком направлении российские поставщики обошли зарубежных?
— Труба — один из основных материалов строительства. Проект потребовал их применения с более высокими прочностными характеристиками: К60, К65, К70. Мы очень плотно работали с нашими поставщиками. Это началось еще в период строительства БТС. Тогда мы сформулировали технические требования, составили специальные технические условия и пошли на заводы. Они справились, смогли наладить технологические процессы и сделали трубу хорошего качества. Поэтому на ВСТО мы не стали ничего менять и получили такой же качественный результат. Лишь на некоторых участках мы пробовали закупать зарубежные трубы с высокой прочностью, но потом и от этого отказались.
— Какие еще разработки отечественных производителей применили на ВСТО?
— Перечислю лишь некоторые. Специальная сейсмоустойчивая запорно-регулирующая и предохранительная арматура. Ремонтные конструкции для магистральных нефтепроводов диаметром 1067 и 1220 мм с давлением 10 МПа. Подвесные опоры трубопроводов на участках подземной прокладки. Специальные колодцы для определения планово-высотного положения трубопроводов. Глубинные реперы для контроля смещения грунтовых масс при оползневых процессах. Охлаждающие устройства — термостабилизаторы. И это только малая часть.
— У вас было много поездок на ВСТО?
— Выезжать на трассу приходилось часто. Бывало, что месяцами жили там с бригадами. Если не держать руку на пульсе, не общаться напрямую с теми, кто работает на местах, рискуешь неправильно оценить ситуацию. Разговаривая с людьми только по телефону, трудно понять, как все идет на самом деле и учесть нюансы. Эти поездки — бесценный опыт.
— Какие из примененных решений тогда используются и сейчас?
— С 2010 года на ВСТО внедрена система мониторинга технического состояния нефтепровода и сложных геологических процессов. Она состоит из множества элементов, начиная с внутритрубной диагностики, мониторинга планово-высотного положения всех элементов трубопроводной системы, контроля сейсмической активности вокруг трубопровода и заканчивая местной автоматизированной сетью точного геопозиционирования. Система показывает в динамике взаимодействие трубопровода с окружающей средой и позволяет прогнозировать потенциальные проблемы в его эксплуатации. Сегодня мониторинг охватывает порядка 7 тыс. км трубопроводов, 45 перекачивающих станций и 253 резервуара для хранения нефти, расположенных в Арктической зоне и зоне распространения многолетнемерзлых грунтов. В 2024 году эта разработка была отмечена Премией Правительства Российской Федерации в области науки и техники.
— Чем стала ТС ВСТО лично для вас?
— Колоссальным опытом с точки зрения как инженерной мысли, так и управленческих задач. Когда вместе с коллегами на сложнейшем направлении вкладываешь все силы и душу и, несмотря ни на какие трудности, достигаешь цели — это дорогого стоит. На ВСТО работали удивительные люди. В сложнейший период они собрались, оставив все личное ради общего дела. Это говорит о профессиональном уровне, самоотдаче. Отличительная черта этого проекта в том, что работали за интерес, с воодушевлением, огнем в глазах. Это настоящая командная работа, и это очень здорово.