Показатели роста
Филиал АО «Транснефть — Верхняя Волга» на юге Псковской области — один из крупнейших заводов компании. Здесь выпускается продукция различных направлений: метрологическое, теплотехническое, пожарно-техническое оборудование, комплектующие для эксплуатации магистральных трубопроводов и многое другое. Ежегодно в рамках опытно-конструкторских разработок или отдельных мероприятий номенклатура завода пополняется новыми видами продукции. Сегодня она насчитывает почти три тысячи единиц. Увеличивается и типоразмерный ряд изделий.
— Растет и номенклатура, и число видов продукции, и объемы производства, — говорит заместитель главного инженера Великолукского завода «Транснефтемаш» по техническим вопросам Сергей Шнитов. — Одни виды продукции, которые мы освоили несколько лет назад, перераспределены на другие заводы компании, вместо них появились новые. За последние пять лет этот показатель увеличился вдвое: с 24 до 50 видов продукции с учетом осваиваемых.
«Транснефтемаш» — это семь цехов: сборочный, заготовительный, механический, малярный, цех по сборке пожарного оборудования, крупногабаритных изделий и нестандартного оборудования, а также испытательный центр. Технические возможности завода позволяют осуществлять полный производственный цикл создания изделия: от заготовки до лакокрасочного покрытия. В 2024 году «Транснефтемаш» произвел более 17 тыс. единиц товарной продукции против 7,6 тыс. единиц в 2023-м. В списке изделий — 41 блок-контейнер пунктов контроля и управления объектами телемеханики линейной части магистральных трубопроводов, 33 технологических блока систем измерения количества и показателей качества нефти и нефтепродуктов, 14 установок для ввода противотурбулентных присадок и порядка 2,2 тыс. единиц оборудования противопожарной защиты. Такой рост объемов возможен благодаря развитию производственных мощностей, в которое ежегодно вкладывается компания. Обновляется станочный парк: механический цех за последние пять лет пополнился 13 единицами оборудования, в том числе станками с числовым программным управлением (ЧПУ), которое позволяет получать детали довольно сложной геометрии. В испытательном центре появился комплекс цифровой радиографии для контроля качества изделий. Пропускную способность малярного цеха расширил введенный в 2020 году новый участок для нанесения лакокрасочного покрытия. В цехе нестандартного оборудования, где собираются колодцы и вантузы трубопроводов, емкости расходные вертикальные и дымовые трубы для котельных, работают уже четыре роботизированных сварочных комплекса. Они предназначены для сварки любых типов соединений и снабжены системами слежения за параметрами швов. Производительность такого комплекса в 2 раза больше, чем у сварщика, а качество выше. Применение нового оборудования на «Транснефтемаше» позволяет увеличивать производительность труда без повышения штатной численности завода, которая составляет 730 человек.
— Сегодня «Транснефтемаш» — это современное производство, оснащенное высокотехнологичным оборудованием. Техническая стратегия развития завода, принимая во внимание растущие объемы производства и необходимость в повышении ее качества, подразумевает включение передовых технологий, перехода с устаревшего оборудования на новые станки с ЧПУ, — говорит Сергей Шнитов.
Гибкость производства
С увеличением объемов возрастает нагрузка и на отдельные производственные этапы: заготовительные операции и операции по механической обработке деталей. Важным приобретением для заготовительного цеха в прошлом году стала дополнительная установка лазерной резки с ЧПУ, которая позволила не только расширить пропускную способность заготовительного цеха, но и одновременно снять нагрузку с механического. Работают с умными станками с ЧПУ не только операторы, но и инженеры-программисты. Они пишут коды на основе трехмерной модели детали, которую, в свою очередь, создают инженеры-конструкторы и технологи завода. Программный код загружается в станок, начинается процесс изготовления, его скорость и качество несравнимо выше, чем на обычных аналоговых станках, а человеческий фактор исключен. На одной машине с ЧПУ выполняются токарные, фрезерные, сверлильные виды обработки и нарезание резьбы, а один оператор может управлять одновременно двумя-тремя станками. На выходе получается готовая деталь, которую можно отправлять на сборочную операцию. Установка лазерной резки с ЧПУ позволила увеличить производительность цеха по заготовительным операциям вдвое. Всего таких машин в цехе две, для них предусмотрено регулярное плановое техобслуживание, и на время остановки одного комплекса всегда готов к работе второй.
Еще одно новое приобретение заготовительного цеха — установка гидроабразивной резки металла. Она позволяет получать детали высокой точности и качества, не требующие дальнейшей обработки, и одновременно снизить загруженность механического цеха. Для ряда деталей специально была изменена технология изготовления, чтобы перевести ее на установку гидроабразивной резки, тем самым удалось высвободить ресурсы под те детали, которые по иной технологии изготовить нельзя.
— Одну и ту же деталь можно сделать при помощи механической обработки, лазерной установки или установки гидроабразивной резки, если того требует текущая нагрузка по определенным направлениям. Так мы можем лавировать и оптимизировать процесс, — поясняет Сергей Шнитов. — Гибкость производства, несомненно, нужна, и она существует.
Помимо повышения производительности, современное оборудование позволяет «Транснефтемашу» осваивать новые технологии производства, тем самым уменьшая долю кооперации, то есть выпускать те детали и узлы, которые раньше изготавливались на сторонних предприятиях. На сегодня в рамках плановой кооперации остаются только неспецифические для Великолукского завода направления — например, обрезинивание металлических деталей, нанесение гальванических покрытий, обработка крупногабаритных заготовок. Резко сократить кооперацию удалось семь лет назад, когда был создан новый механический цех. Тогда было приобретено большое количество металлообрабатывающего оборудования и станки с ЧПУ. Сейчас завод не останавливается в стремлении свести кооперацию к минимуму: каждое изделие рассматривается с точки зрения возможности собственного изготовления.
Конструкторская мысль
За последние пять лет Великолукский завод «Транснефтемаш» внедрил в производство 20 новых изделий, в текущем году планируется разработать еще восемь видов продукции. Этим направлением на предприятии занимается специальное подразделение — отдел инновационных разработок. Уже выпускаются блок-контейнеры пункта контроля управления, приборные шкафы, новое пожарное оборудование. Особая гордость завода — горелочные устройства для котельных мощностью от 1 до 3 МВт. Они запущены в серийное производство в прошлом году. Ранее монополистом горелочных устройств на российском рынке выступала финская компания «Ойлон». Теперь теплоцентрали «Транснефти», которые производит АО «Транснефть — Дружба», оснащают изделиями Великолукского завода. Вошедшие в «Золотую сотню» отечественных товаров, горелки работают как на жидком топливе, так и на газе, в них использована технология плавного изменения мощности, что способствует повышению энергоэффективности и снижению негативного воздействия на окружающую среду. В настоящий момент изготавливается опытный образец устройства мощностью 4 МВт, а его производство запланировано на текущий год.
— Уникальность нашего горелочного устройства заключается в том, что в конструкции применена система автоматики собственной разработки Центра промышленной автоматизации, в качестве приводов применяются шаговые двигатели с точным регулированием соотношения «топливо — воздух», что обеспечивает экологичное сжигание топлива, — рассказывает ведущий инженер-конструктор отдела инновационных разработок Великолукского завода «Транснефтемаш» Сергей Мишустин. — При его разработке мы изучили аналоги, которые используются на объектах компании, и, уже имея опыт эксплуатации импортных горелок, подобрали наиболее оптимальные технические решения.
Предприятие приняло участие в нескольких научно-исследовательских работах, связанных с пожарной безопасностью. В прошлом году завод изготовил и поставил в АО «Черномортранснефть» оборудование для лабораторий ООО «НИИ Транснефть», предназначенное для проведения испытаний и определения характеристик пенообразователей и пены для тушения возгораний. Совместно с «НИИ Транснефть» была также разработана конструкция компакт-прувера — устройства для поверки преобразователя расхода. На данный момент подобные установки в стране не производятся, и их выпуск «Транснефтемашем» позволит исключить импортозависимость предприятий компании.
— «НИИ Транснефть» разрабатывает проектные решения, которые мы, как машиностроительный завод, рассматриваем уже со своей точки зрения: готовим конструкторскую документацию, изготавливаем опытные образцы, проводим испытания, — говорит Сергей Шмитов.
Тяга к новому
Ежегодно осваивается изготовление новых видов продукции и в рамках программы ПАО «Транснефть» по импортозамещению. Выпускается ряд технологических блоков систем измерений количества и показателей количества нефти и нефтепродуктов (СИКН). Ведется расширение типоразмерного ряда турбинных преобразователей расхода (ТПР) — устройств, применяемых в системах технологического контроля и коммерческого учета нефти и нефтепродуктов, эталонных расходомерных установок и поверочных измерительных комплексов. ТПР преобразует скорость потока нефти в механическую энергию, трансформирующуюся в электрический сигнал. Он автоматически анализируется, что и позволяет определить скорость потока с высокой степенью точности. В прошлом году «Транснефтемаш» изготовил опытные образцы турбинных преобразователей диаметром 250 и 400 мм, выпуск опытных образцов диаметром 150 мм запланирован на 2026 год. В этом году завод освоит производство мобильных СИКН и мобильных трубопоршневых поверочных установок, маслоустановки для плавучих энергостанций и многого другого оборудования. Еще один из интересных проектов «Транснефтемаша» — шкафы для пропарки диагностических устройств. Они серийно производятся на заводе с прошлого года и уже отгружены на несколько объектов компании.
— До настоящего времени не существовало единого технического решения по очистке приборов, предприятия «Транснефти» по‑разному проводили эти работы, и компания поставила задачу по разработке и тиражированию оборудования, чтобы повысить эффективность очистки и безопасность проведения работ, — говорит начальник отдела инновационных разработок Великолукского завода «Транснефтемаш» Андрей Фролов.
Кроме того, в компании активно рассматривается переход от использования некоторых металлических комплектующих к узлам и деталям из композитных материалов. В изготовлении и эксплуатации таких изделий есть свои плюсы — не требуются сварочные и покрасочные работы. Например, это касается блок-боксов пунктов контроля управления. Несколько экземпляров «Транснефтемаш» уже укомплектовал композитными лестницами и площадками обслуживания. Целесообразность перехода с металлических конструкций на композитные будет рассмотрена после опытной эксплуатации на объекте. А что точно востребовано на объектах компании, так это модернизированная передвижная насосная установка (ПНУ‑2М) производства «Транснефтемаша», только-только успешно прошедшая тестирование в испытательном центре завода. ПНУ предназначены для перекачки нефти, нефтепродуктов и воды при проведении плановых и аварийно-восстановительных работ, могут быть использованы как передвижные насосные станции в полевых условиях и в случае выхода из строя насосного оборудования. В новой установке более высокий уровень автоматизации контроля и управления технологическим процессом — например, за процессом перекачки оператор сможет наблюдать не выходя из кабины. В разработке приняли участие и другие предприятия «Транснефти» — насосное оборудование производства ООО «Уральские динамические машины», а автоматику спроектировал и изготовил Центр промышленной автоматизации АО «Транснефть — Автоматизация и Метрология». Раньше такие установки «Транснефть» собственными силами не создавала.