Вводные
При тушении пожаров в автоматических системах пожаротушения пенообразователь смешивается с водой в определенных пропорциях. На выходе получается пожарная пена, которая обладает изолирующими свойствами, то есть препятствует проникновению в зону горения паров горячей жидкости.
— На объектах организаций системы «Транснефть» эксплуатируется более 9000 т синтетических углеводородных и фторсодержащих пенообразователей для тушения пожаров нефти и нефтепродуктов, из которых более 5500 т заправлено в автоматические системы пожаротушения, — приводит статистику главный специалист отдела пожарной безопасности ПАО «Транснефть» Денис Бастриков. — Столько же хранится на складах в качестве резерва для восстановления работоспособности систем пожаротушения. Более 2500 т заправлено в пожарные автомобили.
К столь важному элементу обеспечения пожарной безопасности и внимание пристальное. В «Транснефти» контроль за показателями качества и огнетушащими характеристиками пенообразователей начинается еще при их отгрузке заводами-производителями. Приемо-сдаточные испытания проходят при участии экспертов ООО «НИИ Транснефть» и представителей организации системы «Транснефть».
Но при эксплуатации пенообразователей в системах пожаротушения и пожарных автомобилях, хранении на складах характеристики раствора могут изменяться. Поэтому требуется периодический контроль: пенообразователи проверяют не реже одного раза в год, рабочие растворы — не реже одного раза в полгода.
- учет использования пенообразователей на объектах ОСТ;
- автоматическое планирование отбора проб и графика проведения испытаний;
- автоматизация деятельности в испытательных лабораториях;
- интеграция с КИС ПиКТС и ППДК-ГЛОНАСС;
- отчетность для контроля качественных характеристик партий пенообразователей.
Реализация
Сведения по пенообразователям тщательно собираются на всех этапах: от момента закупки до утилизации. На объектах ОСТ инженерным составом отделов и служб пожарной безопасности отчетные сведения по отбору проб, составу комиссий, фото и видеоматериал заносятся вручную в табличные и текстовые редакторы. Испытательные лаборатории фиксируют результаты периодических испытаний пенообразователей и их рабочих растворов в шаблонах Excel с последующим формированием протоколов и их отправкой посредством СЭД в ОСТ. Ранее единой централизованной системы учета пенообразователей не существовало. Этот пробел и должен устранить цифровой модуль «Пенообразователь».
В пилотный объем внедрения новой разработки вошли две испытательные лаборатории в АО «Черномортранснефть» и ООО «НИИ Транснефть», а также два подразделения пожарной безопасности АО «Транснефть — Верхняя Волга» и ООО «Транснефть — Дальний Восток».
— Программный модуль «Пенообразователь» упрощает работу испытательных лабораторий, — делится результатами тестирования новой программы заведующий сектором испытаний пенообразователей и средств индивидуальной защиты НТЦ ООО «НИИ Транснефть» Ильгиз Галимов. — Приемка проб выполняется просто нажатием кнопки. Все данные после испытания вносятся непосредственно в программу и протокол формируется автоматически, то есть исключена необходимость вносить полученные результаты испытаний вручную. Также данной программой предусмотрена возможность формирования отчетных документов, различных аналитических справок.
В подразделениях пожарной безопасности транспортных ОСТ также отмечают положительный эффект от использования нового модуля. Например, хранение информации обо всем жизненном цикле пенообразователя в единой системе защитит компанию от возможных проблем с гарантией от производителя.
— Основной плюс — это отображение в программе полного цикла учета и контроля показателей качества пенообразователей и их огнетушащих характеристик, — отмечает начальник отдела пожарной безопасности Володарского РНПУ АО «Транснефть — Верхняя Волга» Юрий Малышев. — Еще одно преимущество в том, что все результаты из испытательных лабораторий приходят мгновенно конечному пользователю — то есть к нам.
Решение
Создание столь необходимой цифровой системы было принято на уровне компании. Курировали весь процесс департамент охраны труда, промышленной, пожарной и экологической безопасности, департамент информационных технологий и цифрового развития, управление цифровизации производственной деятельности ПАО «Транснефть». Разработку программы «Модуль «Пенообразователь»» взяли на себя специалисты ООО «Транснефть — Технологии». На тот момент на рынке отсутствовали отечественные решения для подобных задач.
ИТ‑команде потребовалось три месяца на анализ бизнес-процессов и формирование требований. Сама разработка функциональности модуля заняла год. Также потребовалось время для тестирования с участием пользователей.
— На старте проекта было обследовано несколько платформ, и наилучшим образом под наши потребности подошла 1С: EHS, — рассказывает руководитель проекта отдела управления проектной деятельностью ООО «Транснефть — Технологии» Евгений Титоренко. — Были использованы общие механизмы 1С, а функционал модуля разрабатывался с нуля. Зачастую коробочные продукты нельзя использовать в том виде, как они есть. И специфические процессы заказчиков такого уровня, как «Транснефть», требуют адаптации.
Для нового модуля понадобилось разработать универсальные механизмы, которые закрывали бы потребности всех участников процесса. И что немаловажно: интерфейсы программы должны быть удобны в работе.
— Мы создавали автоматизированные рабочие места, которые были бы понятны всем пользователям и давали бы возможность быстро переходить с одного экрана к различным объектам в системе: документам, справочникам. И в одном месте формировать все отчеты, — поясняет ведущий архитектор ООО «Транснефть — Технологии» Виктория Зимина.
Безусловно, опыт, который получили ИТ‑специалисты, работая над модулем «Пенообразователь», ценен не только у нас в системе, но и на рынке. Этот проект лишь один из шести модулей, которые сейчас создает компания по направлению производственной безопасности.
Будущее
На момент выхода этого номера «ТТН» система введена в промышленную эксплуатацию и находится на стадии тиражирования. Корпоративный ИТ‑интегратор приступил к подключению новых пользователей. К системе подключено около четырехсот человек. Это почти в пять раз превышает пилотный объем, а в перспективе число пользователей может возрасти до 500. По результатам тиражирования функциональность модуля будет использоваться в 12 транспортных ОСТ.
Специалисты отмечают, что у информационной системы хорошие перспективы для развития функциональности. Следующие этапы развития — подключение нового лабораторного оборудования для автоматической отправки и фиксации результатов испытаний, климатических параметров на АРМ специалистов испытательных лабораторий, разработка мобильного приложения, создание QR‑кодов, добавление возможности использовать электронную цифровую подпись.
