Ремонтные работы производились в Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского автономного округа — Югры в зоне ответственности ЛПДС «Салым». Дефект на ремонтируемом участке подводного перехода магистрального нефтепровода Усть-Балык — Омск через Большой Салым находился на глубине более 6 м в русле реки, поэтому работы велись с применением герметизирующей камеры ГК‑12, которую доставили на место производства работ из Нижнего Новгорода. Доставка оборудования и материалов осуществлялась грузовым автотранспортом. Часть техники и специализированного оборудования перебазировали с предыдущего объекта «Транснефть — Подводсервис», находившегося примерно в 350 км от места проведения работ в районе ЛПДС «Урьевская» на нефтепроводе Урьевская — Южный Балык.
В январе расчистили площадку под размещение оборудования, организовали временные проезды.
— В конце января водолазы провели обследование дна реки, расчистили его от посторонних предметов и начали разработку котлована, — рассказывает начальник участка службы подводно-технических работ АО «Транснефть — Подводсервис» Максим Козлов. — На объекте мы использовали разработанный и изготовленный в 2024 году понтон ПКР‑25, он более универсален, чем ранние версии, и обладает повышенной грузоподъемностью. Разработку рабочего котлована вели под водой с помощью гидромониторно-инжекторного насоса. К концу февраля котлован был готов, а в начале марта установили герметизирующую камеру, организовали систему вентиляции, газоанализа, провели связь, освещение и начали работу по устранению дефекта.
— Специалисты АО «Транснефть — Подводсервис» выполнили полный комплекс работ по устранению дефектов, — рассказывает ведущий инженер отдела капитального строительства Нефтеюганского УМН АО «Транснефть — Сибирь» Александр Рогожников. — Ремонтные работы проводили с применением полутораметровой ремонтной муфты П1. После снятия изоляции, дробеструйной абразивной обработки поверхности трубопровода в гермокамере, ремонтная конструкция была установлена, сварены продольные швы, выполнена герметизация торцов, а внутренняя полость заполнена композитным составом. После завершения работ на трубопровод нанесли изоляционное покрытие. 15 марта все работы по трубопроводу были завершены. Дефектоскопический контроль выполняли специалисты дефектоскопической лаборатории Нефтеюганского УМН АО «Транснефть — Сибирь».
Работы велись без остановки перекачки, на это время давление в трубопроводе было понижено до безопасного. Благодаря слаженной работе специалистов «Транснефть — Сибирь» и «Транснефть — Подводсервис» объект удалось реализовать раньше срока.
— Особых проблем не возникло, — добавляет Максим Козлов. — Единственная сложность была в том, что дороги проходят по болотистой местности, поэтому нужно было успеть доставить все оборудование и увезти его обратно после проведения работ, пока не началось оттаивание грунта. Мы с этой задачей справились.
После демонтажа ГК‑12 под трубопровод уложили мешки с песком и произвели обратную засыпку привозным песком. До конца марта провели укрепление дна и берега щебнем. В последний день марта весь комплекс работ был полностью завершен.
Камера для ремонта
Для простоты монтажа герметизирующей камеры на трубопроводе и обеспечения транспортировки наземными видами транспорта ее корпус выполнен разборным. Он состоит из верхней и нижней частей, основной и вспомогательных секций, торцевых стенок с отверстиями под диаметры ремонтируемых трубопроводов. На торцевых стенках установлены узлы уплотнения, обеспечивающие герметичность зазора между торцевыми стенками камеры и ремонтируемым трубопроводом.
На верхней части центральной секции расположена горловина, на которую крепится шахта, через которую обеспечивается вход и выход в корпус камеры персонала, подача необходимых инструментов и материалов, связь с атмосферой. В шахте проложены коммуникации для обеспечения функционирования всех систем технологического и жизненного обеспечения персонала работающего в корпусе камеры.
Для установки камеры разрабатывается котлован. После его подготовки на ремонтируемый трубопровод монтируется корпус камеры. Чтобы избежать механического воздействия на него, нижняя часть камеры с помощью плавкрана опускается и заводится водолазами под трубу. После того как нижняя часть установлена, при помощи домкратов (аутригеров) она поджимается к трубе. Затем на нее опускается верхняя часть, и после стыковки водолазы стягивают обе половины болтами. Чтобы компенсировать положительную плавучесть при откачке воды из корпуса, к камере крепятся утяжелители — балласт. Затем монтируется шахта, верх которой фиксирует шахтный понтон, закрепленный на якорях. После завершения всех работ по сборке вода из нее откачивается. Проводится монтаж и проверка систем технологического, жизненного обеспечения, и камера готова к работе.
В организациях системы «Транснефть» большая часть подводных переходов имеют глубину до 12 м, поэтому ГК‑12 используется чаще всего, до десяти раз в год. ГК‑15 — самая новая, принята в эксплуатацию в июле 2024 года и наиболее комфортная как для работы, так и для монтажа. Впервые в реальных условиях она была применена в 2024 году, в текущем году запланировано использовать ее дважды. На трубопроводах, проложенных на глубинах более 15 м используют ГК‑25. В силу незначительного количества таких трубопроводов она применяется до двух раз в год.
Большое внимание уделяется безопасности и условиям труда персонала, выполняющего ремонт трубопровода в условиях камеры. Камера должна быть хорошо освещена, в ней есть системы основного и резервного освещения, видеонаблюдения, связи, контроля крена корпуса и шахты. Постоянно работает система приточно-вытяжной вентиляции, в холодное время года с подогревом подаваемого воздуха. Организован постоянный контроль загазованности в рабочей зоне. Если ПДК углеводородов превышены, то автоматически подается световой и звуковой сигналы, автоматически увеличивается производительность вентиляционной установки. Предусмотрены средства аварийной эвакуации персонала, система осушения — откачки поступающей воды. Все действия персонала внутри камеры выводятся на экран монитора системы видеонаблюдения и записываются.