В печи
Трубы большого диаметра — от 508 до 1420 мм — изготавливают из стальных листов, а листы из слябов (плит) весом до 40 т. Слябы перед отправкой в производство делят на краты (части) на машине резки газовыми резаками, которые движутся навстречу друг другу.
После этого слябы отправляются в печь с шагающими балками, где их равномерно нагревают до температуры 1100‑1200 ºС в течение 5‑6 часов.
После нагрева раскаленный слиток проходит через камеру гидросбива, где подаваемые под давлением 235 атмосфер струи воды смывают окалину, которая образовалась на поверхности при нагреве.
Очищенные слябы по рольгангу передаются в прокатный стан — четырехвалковую реверсивную прокатную клеть с длиной бочки валка 5000 мм и максимальным усилием прокатки 12 тыс. т. Пятиметровые валки, как гигантские скалки, раскатывают разогретый металл. С каждым новым проходом зазор между валками уменьшается, и стальная плита становится все тоньше, пока не уменьшается до требуемой толщины. Прокатная клеть позволяет прокатать материнские листы длиной до 40 м, шириной до 4800 мм и толщиной от 8 до 150 мм.
Сляб — полупродукт металлургического производства, толстая стальная заготовка прямоугольного сечения с большим отношением ширины к высоте.
Эпоксидный праймер — грунтовочный слой, препятствующий развитию коррозии под антикоррозионным покрытием.
Адгезионный слой — промежуточный слой, обеспечивающий сцепление между слоями покрытия.
Стан‑5000 (МКС‑5000) — металлургический комплекс для производства металлического листа шириной до 5 м.
В холодильнике
После проката материнский лист передается в установку ускоренного охлаждения, где он с шумом и паром проезжает сквозь воду, которая равномерно подается сверху и снизу. Потом лист проходит через машину горячей правки для выравнивания раскатов, после чего направляется на дисковый холодильник или участок замедленного охлаждения.
Охлажденный лист поступает в машину холодной правки, режется на заказанную ширину и длину. После проведения контроля на листы наносится коммерческая марка с указанием необходимой информации, формируется сертификат качества, после чего продукция отгружается потребителю.
Под прессом
Трубы большого диаметра изготавливаются на двух линиях трубоэлектросварочного цеха № 4. Первая рассчитана на выпуск труб диаметром от 508 до 1420 мм с толщиной стенок до 48 мм. На ней лист под действием прессов постепенно сгибается до тех пор, пока не превратится в трубную заготовку. Производительность до 20 труб в час.
Вторая линия предназначена для труб меньших размеров, диаметр которых не превышает 1067 мм, а толщина стенки — 27 мм. На этой линии сначала производится U‑образная заготовка, которая, пройдя через пресс окончательной формовки, приобретает форму трубы. Производительность — до 40 изделий в час.
На участке сварки
Заготовка становится трубой на участке сварки. Для этого на ней в три стадии сваривается шов: сначала сборочный (технологический) в среде углекислого газа, затем внутренний и наружный — под слоем сварочного порошкового флюса. Потом трубы проходят этапы неразрушающего и разрушающего контроля.
Для защиты металла от коррозии используется антикоррозионное защитное покрытие. Для этого изделия нагревают, после чего проводится дробеметная очистка наружной поверхности, наносятся эпоксидный праймер и адгезионный слой, а также защитное прокрытие на основе полиэтилена.
На контроле
Качество продукции проверяется на всех стадиях производственного процесса — от входного контроля материалов до отгрузки готовой продукции заказчикам. Для этого используются визуальный, лабораторный, ультразвуковой и рентгеновский технологические методы контроля. В проверке качества труб для «Транснефти» участвуют специалисты технического надзора службы трубной продукции и соединительных деталей обособленного подразделения ООО «Транснефть Надзор». В ее составе — более 50 сотрудников. Приемка ведется по плану технологического контроля изготовления продукции, инспекции качества и отгрузки.
Они контролируют соблюдение процессов сварки, гидроиспытания и ремонтные операции с трубой. В присутствии специалистов «Транснефть Надзор» трубы проходят разрушающий и неразрушающий методы контроля, приемо-сдаточные испытания. При нанесении изоляции контролируется качество дробеметной обработки наружной поверхности, состояние антикоррозионного покрытия. При отгрузке готовой продукции проверяются и оформляются документы о качестве. При изготовлении трубной продукции специалисты «Транснефть Надзор» проводят проверку более 100 контрольных параметров. За время работы «Транснефть Надзор» было проконтролировано и отгружено в адрес организаций системы «Транснефть» более 1,6 млн т трубной продукции. С 2021 года на заводе формируются электронные сертификаты качества, которые подписывают представители завода-изготовителя и специалисты технического надзора электронной цифровой подписью. У «Транснефть Надзор» выстроены профессиональные и продуктивные взаимоотношения с руководителями и техническим персоналом завода-изготовителя. Результатом успешного взаимодействия стали 35 предложений работников службы по улучшению производственных процессов, которые нашли применение при изготовлении труб.