Сотрудничество НЗРМК и «Транснефти» началось в 2002 году, а сейчас объем поставок достигает 60% от общего объема закупаемых «Транснефтью» металлоконструкций резервуаров и ремонтных комплектов. В среднем годовой объем составляет 7–10 тыс. т. Максимальное количество оборудования предприятие поставило во время строительства объектов трубопроводной системы ВСТО: например, в 2016 году НЗРМК изготовил для «Транснефти» 16,9 тыс. т металлоконструкций при общем объеме производства завода 29 тыс. т. Изготавливать качественную продукцию, которая отвечает всем требованиям ГОСТа, позволяет современное оборудование: фрезерный обрабатывающий центр для изготовления изделий повышенной точности, вертикальные и горизонтальные листогибочные вальцы для производства элементов стенки, кровли, патрубков, высокоточные станки с числовым программным управлением (ЧПУ).
— В каждом из цехов есть своя дробеметная установка, предназначенная для очистки металлических изделий от загрязнений перед дальнейшими этапами обработки. Это серьезное оборудование, хорошо, если на предприятии резервуаростроения есть хоть одна такая машина, а у нас их четыре, — говорит директор НЗРМК по развитию Роман Крюков.
Качество — всегда главный приоритет «Транснефти», а Новокузнецкий завод за свою шестидесятилетнюю историю зарекомендовал себя как лидер в проектировании и производстве таких сооружений, как резервуары. Конструкторский отдел предприятия объединяет пять бюро и бюро отгрузки, которые разрабатывают документацию как на основе проектов АО «Гипротрубопровод», так и собственными силами, вплоть до упаковки и схем отгрузки продукции.
— Специалисты предприятия регулярно участвуют в совещаниях по повышению качества металлопроката и металлоконструкций, поставляемых для ПАО «Транснефть», обмениваются информацией на конференциях по резервуаростроению, плотно работают с дочерними обществами компании и филиалами АО «Гипротрубопровод», — рассказывает технический директор — главный конструктор НЗРМК Игорь Тимофеев. — В 2021–2022 годах принимали участие в апробации цифровой информационной модели для РВС-50000 в порту Усть-Луга для ООО «Транснефть — Балтика» в качестве подрядной организации, в настоящее время — во внедрении АСУТД для подрядных организаций.
Представители завода входят в рабочую группу по повышению качества поставляемой продукции при участии специалистов ПАО «Транснефть», ООО «НИИ Транснефть», АО «Гипротрубопровод» поставщиков, монтажников. В том числе благодаря таким встречам появился усовершенствованный документ «Общие технические требования на изготовление металлоконструкций резервуаров вертикальных стальных для нефти и нефтепродуктов номинальным объемом от 100 до 50 000 м3». Он послужил шагом к тому, чтобы российский государственный стандарт на изготовление резервуаров (ГОСТ 31385-2023) пересмотрели с учетом опыта компании. Участниками рабочей группы по подготовке новой редакции ГОСТа, которая была принята в 2023 году, стал и Новокузнецкий завод.
— «Транснефть» — это лидер, который задает направление движения в области резервуаростроения, требования компании постепенно переросли в общие требования по всей стране, а затем и для стран СНГ, — подтверждает директор НЗРМК по качеству — начальник отдела технического контроля Дмитрий Селиванов. — Сейчас появляются небольшие производства, которые не владеют серьезным оборудованием и пытаются снизить качество, уменьшить число проверок. Но мы стоим на своем. Даже если законодатель говорит, что можно делать иначе, мы стараемся ужесточить требования, чтобы наша продукция была конкурентоспособна.
Существует два способа сборки резервуаров: полистовой и рулонный. Рулонная технология широко применялась в 1960‑х, во время активного развития нефтяного хозяйства, и значительно ускоряла процесс монтажа. При таком способе изготовления стенка резервуара скручивается в рулон, который транспортируется на объект в виде свернутого полотнища, и требует минимального количества сварочных операций на монтажной площадке.
Таким образом собирали резервуары всех объемов вплоть до пятидесятитысячников: для монтажа 18‑метровых емкостей соединяли несколько рулонов. Сейчас рулонные резервуары для «Транснефти» изготавливаются только в объемах до 5 тыс. м3, все, что свыше, — полистовым методом. Основной стандартный размер стального листа для резервуара — 8×2 м в длину и ширину, для ремонтных комплектов производят индивидуальные листы необходимого по проекту размера.
— Стенка резервуара относится к наиболее ответственным элементам конструкции, по ширине допускается максимальное отклонение ±0,5 мм, по длине — ±1 мм, — поясняет Сергей Бычков. — Наше оборудование позволяет произвести такую обработку по контуру металла, чтобы достичь необходимого класса точности. На деталях выполняются фаски под сварку, после чего она передается на дальнейшую операцию — вальцовку, в результате которой лист приобретает требуемую форму.
На Новокузнецком заводе гордятся качеством, с которым выполнены все элементы будущего резервуара. Чтобы стенка при монтаже сошлась без деформации, не должно быть зазоров. Отсюда такие жесткие требования к точности. Большое внимание уделяется фрезеровке и обработке листа, на каждом этапе заготовка проходит тщательный контроль, который обеспечивает прослеживаемость всех ступеней изготовления.
При поступлении в цех металлопрокат проходит входной контроль и маркируется, заготовку проверяют после каждой операции. Готовый лист инспектируют специалисты технического контроля и ООО «Транснефть Надзор». Затем изделие отправляется на участок покраски для нанесения временного консервационного покрытия. Каждый лист дополнительно маркируется: ставится индивидуальное клеймо или маркировка, которая позволяет идентифицировать его вплоть до окончания монтажа.
Листы укладываются в упаковку — преимущество полистового способа сборки резервуаров в компактности груза для транспортировки. В каждый комплект идут прокладки и крепежные изделия. Монтажникам остается только собрать резервуар, как конструктор лего, не используя дополнительных материалов. Листы стенки, элементы кровли и днища соединяются с двух сторон на месте автоматической сваркой.
Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций (НЗРМК) был основан в 1963 году как предприятие по производству технологических металлоконструкций и трубных заготовок. Спустя несколько лет к двум цехам добавился еще один по изготовлению резервуаров. В 2007 году он получил имя действующего генерального директора Николая Егоровича Крюкова, который к тому времени руководил заводом почти 30 лет. Сегодня НЗРМК — это несколько основных цехов с полным циклом производства от очистки и заготовки до покраски — то есть, по сути, четыре завода в одном, а также вспомогательные участки обслуживания:
- ремонтно-инструментальный (выпускает инструмент и проводит ремонт оборудования);
- ремонтно-строительный (изготавливает деревянную упаковку);
- транспортный;
- газовый;
- гараж;
- три тепловоза;
- пилорама.
Основная продукция завода — металлоконструкции зданий промышленного и гражданского назначения от складских комплексов до спортивных сооружений, мосты, опоры, башни мобильной связи и многое другое. Для «Транснефти» Новокузнецкий завод производит стальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, воды и других жидкостей объемом от 5 до 120 тыс. м3 и резервуарное оборудование: лестничные марши, ступени, люки, заглушки, фланцы.
Контроль на каждом этапе
Фундамент высокого качества НЗРМК был заложен в 1990‑е годы, когда границы открылись и завод задумался о продвижении на международный рынок. Предприятие заключило договор с ведущей фирмой в области сертификации — британским Регистром Ллойда и стало одним из первых в стране, где начала внедряться система менеджмента качества. Был разработан перечень сопроводительной документации. Каждый процесс изготовления должен быть зафиксирован, продукция не может быть передана на следующую ступень производства, не пройдя этапы контроля: входной, заготовка, сборка, сварка, испытания, консервация, упаковка. Прослеживаемость всех стадий изготовления позволяет контролировать качество и при необходимости оперативно вводить корректировки. Завод дает гарантию на 25 лет исправной службы резервуара, при правильной эксплуатации срок его жизни рассчитан на 50 лет.
Более 10 лет на заводе базируется подразделение ООО «Транснефть Надзор». Закрепленный за Пензенским управлением технического надзора участок насчитывает 15 сотрудников: начальник службы, диспетчер и инженеры, которые ежедневно осуществляют приемку продукции в соответствии с планом технологического контроля. Он включает полный цикл изготовления от входного контроля металлопроката до отбора образцов для проведения механических испытаний и разрушающего контроля. У основных и вспомогательных конструкций резервуаров проверяют геометрические параметры, а также все сварные соединения, в том числе с помощью ультразвука, рентгено- и радиографии. В заводской лаборатории физико-механических испытаний образцы металла с помощью сервогидравлической машины подвергаются различным тестам — на изгиб, сплющивание, разрыв и растяжение. За ходом этих испытаний также следят инженеры «Транснефть Надзор».
— «Транснефть Надзор» — это наши помощники, совместная работа позволяет предотвратить выпуск некачественной продукции, — уверен Дмитрий Селиванов. — Во взаимодействии технического надзора компании со службами завода регулярно проводится день качества — совещание, на котором выносятся и документально закрепляются все вопросы, касающиеся качества продукции.
«Предприятие является ведущим в резервуаростроении»
В сентябре генеральный директор Новокузнецкого завода резервуарных металлоконструкций, почетный гражданин города Новокузнецка и Кемеровской области, Герой Кузбасса Николай Крюков по инициативе ПАО «Транснефть» был награжден медалью ордена «За заслуги перед Отечеством» II степени. Руководитель, именем которого назван завод, рассказал «ТТН» о своем долгом трудовом пути.
— Я ставлю себе задачу — проработать до 90 лет. Сейчас мой стаж почти 70 лет, из них 47 лет на руководящей должности в качестве директора завода.
***
Я родился в Сталинске (так назывался Новокузнецк с 1932 по 1961 год. — Ред.) в рабочей семье, после школы поступил в техникум. Отправился на срочную службу в Канск Красноярского края, затем в Одессу. Там мне предложили остаться работать на военном аэродроме, но я не думал жить в другом городе — родной край важнее. После армии устроился на Кузнецкий металлургический комбинат и одновременно учился в Сибирском металлургическом институте. Мои сверстники окончили институт в 23–24 года, а я — почти в 30. На комбинате прошел все специальности в области агломерационного производства — от машиниста транспортера до заместителя начальника цеха. Был избран секретарем парткома, затем заведующим промышленным транспортным отделом горкома партии. Когда понял, что партийная работа не для меня, вернулся на производство. Завод принял в управление в 1978 году в состоянии упадка. В то время стране потребовалось большое количество резервуаров.
***
Самым тяжелым был вопрос отсутствия жилья для трудящихся — объемов строительства в Новокузнецке не хватало. Я взялся сам строить жилье для работников. Это было непросто — место не дают, если нет финансирования, а финансирование не получить, если нет места. Через полтора года переговоров с горадминистрацией начали строить первый дом, а в общей сложности построили 23 дома. В 2017 году наступил момент, когда всех заводчан полностью обеспечили жильем, а на заводе появились вспомогательные участки, гараж, столовая. Это помогло сплотить коллектив.
***
Помимо социальных вопросов, с первых дней был взят курс на техническое перевооружение. Проводились эксперименты по новым технологиям, в том числе сварки. Установили новое современное оборудование, которое позволило наладить производство всех строительных металлоконструкций. В нашей структуре есть все необходимые службы, технический, конструкторский и плановый отделы, бухгалтерия. Предприятие является ведущим в резервуаростроении, качество нашей продукции выше, чем у других заводов. Один из последних заказов — строительство большого здания на 10 тыс. м2 для судостроительного комплекса «Звезда».
***
Я благодарен «Транснефти» и горжусь наградой, которую получил по ее инициативе. Мы долго выходили на компанию, нужно было доказать, что мы здесь необходимы. В течение нескольких лет завод проявил себя как положительное производство и закрепил сотрудничество с компанией. Оно продолжается уже более 20 лет. За это время мы изготовили для компании почти 400 тыс. т металлоконструкций.