— Сергея я заметил еще старшекурсником Ленинградского электротехнического университета — на объекте «Транснефти» он проходил практику, — рассказывает начальник лаборатории неразрушающего контроля Ленинградского РНУ ООО «Транснефть — Балтика» Алексей Валышков. — И в 2016 году пригласил к нам этого толкового выпускника.
Под началом старшего состава лаборатории за восемь лет Сергей Иванец освоил визуально-измерительный, капиллярный, магнитный и ультразвуковой виды контроля. Стал не просто высококвалифицированным работником.
— Штучный специалист, владеет самыми современными методами неразрушающего ультразвукового контроля — дефектоскопом на фазированных решетках (ФАР), — продолжает Алексей Валышков. — Это говорит об уровне предприятия и мастерстве работников. Востребован не только у нас на предприятии, нередко командируем его в другие организации системы «Транснефть».
- неразрушающий контроль трубопроводов, их деталей, трубной арматуры, металлоконструкций резервуаров, сварных соединений и основного металла оборудования станций;
- дополнительный дефектоскопический контроль дефектов секций трубопровода;
- контроль механотехнологического оборудования при эксплуатации и техническом диагностировании.
Ультразвуковые дефектоскопы с применением ФАР обнаружат любую внутреннюю коррозию, а также малейшие несплошности в сварных швах.
— Неразрушающий контроль требует знания физики, химии, математики. Но при этом это не точная наука. Бывает обнаружение ложного дефекта. Классический ультразвук дает 85−92% подтверждаемых дефектов, ФАР — до 98%, — отмечает Алексей Валышков. — Верная интерпретация графика зависит от знаний и навыка специалиста.
В руках Сергея Иванца — надежность работы системы и… желтый пластиковый чемодан с необходимыми инструментами: дефектоскоп и датчик. Причем настроить перед исследованиями его надо в условиях, в которых эксплуатируется оборудование, — в мороз, так в мороз. Кроме того, в арсенале: штангенциркуль — измерит длину дефекта, угломер — рассчитает угловое положение, универсальный измеритель для сварных соединений — даст размеры сварного шва, глубину подреза, высоту.
— Завершились сварочные работы, или очередной этап эксплуатации, и приходим мы, — говорит Сергей Иванец. — Оцениваем сварное соединение в соответствии с требованием технологической документации и принимаем решение о его годности. Самое сложное — не упустить детали. Требования ужесточаются. Осваиваем более точные методики, сложное оборудование, штудируем техническую документацию, стандарты. Повышаем квалификацию в опорных вузах и в корпоративных организациях отрасли.
Участие в профильных конкурсах мобилизует все имеющиеся ресурсы: проверка теоретической подготовки, решение нестандартных задач и межотраслевой обмен новостями способствуют приобретению новых знаний и передового опыта. При подготовке лаборатория собирает консилиумы, выходит за рамки регламентных знаний. На состязаниях нефтяники, атомщики, газовики, судостроители рекомендуют друг другу книжные новинки, где описаны передовые технологии. Дефекты, методы и аппаратура у всех разные, но элементы могут быть полезны всем.
Четыре попытки — два золотых региональных пьедестала. А в этом году Сергей Иванец впервые признан лучшим из лучших на федеральном уровне. Финал конкурса «Дефектоскопист‑2024» прошел в Москве под эгидой Российского общества по неразрушающему контролю и технической диагностике и собрал профессионалов высочайшего класса — победителей региональных этапов и лучших в своей сфере работников крупнейших компаний России и Белоруссии.
Подготовились и организаторы.
— В этот раз нас удивили, — рассказывает Алексей Валышков. — Все привыкли к состязаниям, которые повторяют обычную аттестацию, рабочую практику. То есть проводить измерения, оценивать дефекты, определять их расположение и форму. Но на этот раз делать выводы в соответствии с задачами пришлось в электронных программах. Я бы такие программы внедрил в тренировочный процесс. Какой бы точной ни была аппаратура, управляет ей, интерпретирует показания и принимает окончательное решение человек.